Fabricación

De la matriz al almacén

Desde 2012 fabricamos nuestros perfiles de aluminio en planta propia; hoy la producción se realiza en nuestra fábrica de Veliköy (Tekirdağ), con 3.000 m² de superficie cubierta. A continuación verá las fases por las que pasa un perfil desde la matriz hasta llegar a usted.

Vídeo corporativo de Yiğit Alüminyum

Proceso de fabricación

Materia prima
El material base de los perfiles son las aleaciones de aluminio. En la producción se utilizan por lo general aleaciones de la serie 6000.
Preparación de los tochos
La aleación se funde en forma de lingotes cilíndricos llamados tochos. Estos tochos son la materia prima de la extrusión.
Tratamiento térmico y homogeneización
Los tochos se calientan a unos 450–500 °C; la estructura interna se homogeneiza y mejoran las propiedades mecánicas del material.
Extrusión
El tocho caliente se hace pasar por la matriz a alta presión mediante la prensa y adopta la forma del perfil. El perfil que sale se enfría con agua o con aire.
Corte y enfriamiento
Los perfiles se cortan a la longitud deseada y se enfrían por completo en las mesas de enfriamiento. En esta fase se controlan la rectitud y la calidad de la superficie.
Endurecimiento
A los perfiles cortados se les aplica un tratamiento térmico T5 o T6, que aumenta la resistencia y la dureza del perfil.
Tratamientos de superficie
Con el anodizado se forma en la superficie una capa de óxido resistente, o bien se aplica color mediante lacado en polvo.
Control de calidad y embalaje
Se controlan las medidas, la calidad de la superficie y la resistencia. Los perfiles aprobados se embalan y se preparan para el envío.

Línea de fabricación de difusores de policarbonato

Fabricación de difusores de policarbonato

Preparación de la materia prima
En la producción se utiliza policarbonato en granza. Para obtener la transmisión de luz deseada y el aspecto opal, se prepara una mezcla adecuada con aditivos difusores de luz.
Secado y deshumidificación
Antes de la producción, la humedad del policarbonato se elimina con un secador. Así se evitan burbujas, defectos de superficie y pérdida de resistencia durante la fusión.
Fusión y homogeneización
La materia prima seca se introduce en la extrusora. Las resistencias y el husillo giratorio funden el material, lo mezclan de forma uniforme y lo hacen avanzar hacia la matriz.
Paso por la matriz y conformado
El material fundido pasa por una matriz fabricada específicamente para el difusor. En esta fase se forman la sección, el ancho y las pestañas con las que el difusor encaja en el perfil de aluminio.
Calibrado y enfriamiento
El difusor caliente que sale de la matriz se lleva a su medida final en la zona de calibrado y se enfría de forma controlada. Así se fija su forma y se limitan las curvaturas y las diferencias de medida.
Arrastre y corte a longitud
El sistema de arrastre hace avanzar el difusor por la línea a una velocidad constante. El difusor ya frío se corta a la longitud indicada en el pedido, por ejemplo 3 metros.
Control de calidad
Se controlan las medidas, el espesor de pared, la uniformidad de la superficie y el encaje del difusor en el perfil de aluminio. Con un LED se revisan la distribución de la luz y la uniformidad del color; los productos defectuosos se retiran.
Embalaje y envío
Los difusores que superan el control se embalan protegidos contra arañazos y deformaciones, y se preparan para el envío indicando el tipo de producto, la longitud y la cantidad.