Le matériau de base des profilés est l'alliage d'aluminium. La fabrication utilise en général des alliages de la série 6000.
L'alliage est coulé en lingots cylindriques appelés billettes. Ces billettes sont la matière première de l'extrusion.
Les billettes sont chauffées à environ 450–500 °C ; la structure interne devient homogène et les caractéristiques mécaniques du matériau s'améliorent.
La billette chauffée est poussée à travers la filière sous haute pression par la presse et prend la forme du profilé. Le profilé qui sort est refroidi à l'eau ou à l'air.
Les profilés sont coupés à la longueur voulue et refroidis complètement sur les tables de refroidissement. La rectitude et la qualité de surface sont contrôlées à cette étape.
Les profilés coupés reçoivent un traitement thermique T5 ou T6 qui augmente leur résistance mécanique et leur dureté.
L'anodisation forme une couche d'oxyde résistante en surface, ou le thermolaquage donne sa couleur au profilé.
Les dimensions, la qualité de surface et la résistance sont contrôlées. Les profilés validés sont emballés et préparés pour l'expédition.
La fabrication utilise du polycarbonate en granulés. Pour obtenir la transmission lumineuse et l'aspect opale souhaités, un mélange adapté est préparé avec des additifs diffusants.
L'humidité contenue dans le polycarbonate est éliminée dans un sécheur avant la fabrication. Cela évite bulles, défauts de surface et perte de résistance lors de la fusion.
La matière séchée alimente l'extrudeuse. Les résistances chauffantes et la vis en rotation font fondre la matière, la mélangent de façon homogène et la poussent vers la filière.
La matière fondue passe dans une filière conçue spécialement pour le diffuseur. La section du diffuseur, sa largeur et les ergots qui le maintiennent dans le profilé aluminium se forment à cette étape.
Le diffuseur chaud sortant de la filière est amené à sa cote finale dans la zone de calibrage, puis refroidi de façon contrôlée. Sa forme est ainsi fixée ; la flexion et les écarts de cote sont limités.
Le tireur fait avancer le diffuseur le long de la ligne à vitesse régulière. Une fois refroidi, le diffuseur est coupé à la longueur définie dans la commande, par exemple 3 mètres.
Les dimensions du diffuseur, son épaisseur de paroi, la régularité de surface et son ajustement dans le profilé aluminium sont contrôlés. La diffusion de la lumière et l'uniformité de couleur sont vérifiées avec une LED ; les produits défectueux sont écartés.
Les diffuseurs contrôlés sont emballés à l'abri des rayures et des déformations, puis préparés pour l'expédition avec l'indication du type de produit, de la longueur et de la quantité.
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